Hausse de 20 % de la productivité chez Schinko

L’entreprise autrichienne améliore la qualité et le rendement de sa production avec l’aide de GFT.

Toutes les zones de production du fabricant de carters Schinko GmbH sont progressivement reliées à un système numérique global de gestion du travail en atelier. Ceci permet non seulement de gagner en transparence au niveau de la production, mais aussi d’intervenir à temps pour la contrôler, voire de manière automatisée si nécessaire.

Hausse de 20 % de la productivité

La transparence est source de motivation et révèle des possibilités d’optimisation

Des informations en temps réel

Les retours en direct sur l’avancement des travaux facilitent la planification et la logistique

Diminution des temps de calage

Les tableaux de bord des machines contribuent à des réactions rapides et à une amélioration de la cadence

Client

Schinko

Schinko GmbH, dont le siège se trouve à Neumarkt im Mühlkreis/Upper Austria, est un spécialiste établi dans la région germanophone pour les boîtiers de machines et d'équipements sur mesure, la technologie d'armoire de commande intégrée associée et la conception du lieu de travail. Schinko prend en charge l'ensemble du processus de fabrication, de la première esquisse au produit final en passant par la construction du prototype.

Défi

Que faire des données ?

Des données, des données, et encore des données... Afin de s’améliorer dans de nombreux domaines et de gagner en transparence, les collaborateurs de Schinko ont longtemps collecté des données sans fin : consommations d’énergie, de gaz et de liquide de refroidissement, durées de fonctionnement des machines, messages d’erreurs, achats de matériaux, délais de livraisons, etc. Cependant, la collecte et l’évaluation ont commencé à prendre trop de temps par rapport au travail productif. Les tableaux Excel débordaient, les collaborateurs ne pouvaient plus suivre. C’était il y a un peu plus de trois ans. La direction de Schinko commença alors à chercher des solutions alternatives pour faire un pas décisif vers la numérisation. Les besoins :

collecter les données de différentes machines, de différents postes de travail manuel et systèmes logiciels
créer des liens logiques entre les différentes sources de données
mettre en place des tableaux de bord pertinents contenant de nombreuses informations sur la production
comparer en continu l’état prévu et l’état réel
intégrer progressivement d’autres secteurs de l’entreprise

Le projet

Lancement : validation de principe

Tout a débuté avec une validation de principe qui comprenait un prototype fonctionnel, en plus d’un concept architectural et d’intégration. À cet effet, des experts de GFT en lean management et en numérisation ont analysé les différents zones de production de Schinko. L’entreprise fabrique des carters individuels de haute qualité en tôle pour de nombreux secteurs industriels différents, notamment pour les semi-conducteurs, la technique médicale, la technique de mesure ou l’impression 3D. La production est divisée en cinq zones : découpe des plaques de tôle, pliage, soudage et ponçage, nano-revêtement par poudrage high-tech, ainsi que montage final. Certaines étapes de la production, comme la découpe au laser ou le revêtement, sont relativement automatisées ; d’autres, comme le pliage des tôles, le ponçage ou encore le montage final des pièces, exigent un travail manuel ardu. Elles doivent toutes être numérisées.

Découvrez les installations ultramodernes de Schinko, où l’innovation et l’architecture moderne se rencontrent pour améliorer l’excellence de la fabrication. — Installation de Schinko - Un centre moderne d'excellence en matière de fabrication

Découvrez les processus de fabrication de précision chez Schinko avec cette inspection détaillée de l'atelier, mettant l'accent sur la qualité et l'innovation dans la production industrielle. — Inspection de l'atelier chez Schinko - Focus sur la fabrication de précision

Deux employés discutent dans l'atelier, avec des données en temps réel affichées sur un grand écran en arrière-plan, illustrant une gestion transparente et axée sur les données chez Schinko. — Transparence des ateliers chez Schinko - Collaboration en équipe

Transparence des ateliers chez Schinko - Discussion sur les données en temps réel — Deux professionnels discutent des opérations dans l'atelier de Schinko, avec des données en temps réel affichées sur des écrans en arrière-plan, soulignant la transparence et l'efficacité du processus de fabrication.

Une image représentant deux professionnels interagissant avec des données en temps réel sur deux écrans dans un environnement de fabrication, mettant l'accent sur la transparence dans la gestion de l'atelier chez Schinko. — Deux professionnels collaborent devant une machine TruBend 5130, discutant des données affichées sur deux écrans, représentant une gestion transparente de l'atelier.

Découvrez comment Schinko améliore la transparence et l'efficacité opérationnelles grâce à la surveillance des données en temps réel dans l'atelier, en utilisant une technologie de pointe comme le TruBend 5130. — Un ouvrier de Schinko examine les données en temps réel sur une machine TruBend 5130, démontrant une transparence et une efficacité accrues dans les opérations de fabrication.

Découvrez comment Schinko optimise ses processus de fabrication avec un atelier rationalisé et organisé, améliorant la productivité et la qualité de la production. — Opérations d'atelier rationalisées chez Schinko

Phase 1 : zone découpe et pliage

Dans un premier temps, les experts de GFT ont développé une approche pour une partie de la zone découpe et pliage. Après un test réussi, le système de gestion du travail en atelier de GFT y a été introduit à grande échelle. Celui-ci se base sur la plateforme Logical Twin propre à GFT SPHINX OPEN qui collecte toutes les données disponibles sur les machines et les met à la disposition de l’équipe de production en temps réel sur des tableaux de bord clairs. Il s’agit plus précisément des informations suivantes :

durées de fonctionnement des machines (production, veille, calage, erreurs),
motifs des erreurs,
matériaux,
temps des collaborateurs par commande - toujours sous forme de comparaison entre état théorique et état réel.

Phase 2 : zone revêtement

Ce fut ensuite le tour du revêtement. Ici, l’interprétation des données, le mappage sur la performance des processus et la définition des indicateurs clés de performance appropriés se sont avérés plus difficiles que pour la découpe, notamment parce que le Covid-19 a parfois rendu impossible les visites sur site. L’équipe GFT a dû développer de manière itérative le tableau de bord parfait, représentant au mieux la réalité et la performance. Il saisit tous les paramètres, des données des machines en nano-revêtement high-tech jusqu’à la saisie du poids et de la surface des différents composants qui, fixés à des crochets, se déplacent automatiquement dans l’installation de revêtement par poudrage via un système de rails circulant au plafond. Ainsi, le système de gestion du travail en atelier peut désormais y faire son entrée sous la forme de grands moniteurs.

«Tout cela apporte un certain esprit de performance et de compétition au sein de l’équipe et nous le voyons très clairement à travers les gains de performance.»

Christian Deinhofer

Directeur d’usine

Schinko

Avantage

Motivation et productivité en hausse

Depuis que les collaborateurs disposent d'une meilleure visibilité sur les commandes en attente et terminées, sur l’état des machines et sur la réalisation de leurs propres objectifs, la motivation et la volonté d’optimisation ne sont pas les seules à s'être développées. Schinko a surtout pu accroître la productivité de 20 % dans la zone de découpe. Dans la zone du pliage, où la gestion du travail en atelier est encore plus récente, la hausse actuelle est de 10 % et, selon le directeur d’usine Christian Deinhofer, elle dépassera même largement les 20 % à l’avenir. Par ailleurs, il voit les avantages suivants :

un tableau de bord centralisé permet à tous les collaborateurs de consulter les données sur tous les PC et appareils mobiles de l’entreprise
les délais de réaction diminuent grâce au contrôle de la production en temps réel et à la visibilité immédiate des délais réels et théoriques lors du traitement des commandes
la planification et l’inventaire journalier s’améliorent continuellement grâce à des indicateurs précis et à des rapports automatisés
la qualité et la sécurité augmentent, puisque les dysfonctionnements sont rapidement détectés et que les interruptions de service se réduisent sur le long terme

«Nous implémentons la numérisation de manière réfléchie et bien calculée, étape par étape, en examinant minutieusement les coûts et les avantages à la fin de chaque jalon. Lorsque toutes les zones de production seront numérisées l’année prochaine, nous envisagerons l’étape suivante.»

Gerhard Lengauer

Directeur général

Schinko

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Perspective

Des solutions IA dans le cloud sont-elles la prochaine étape ?

Actuellement, Schinko exploite le système GFT sur son site, c’est-à-dire entièrement dans son propre centre de données. Le directeur d’usine M. Deinhofer et le directeur général M. Lengauer n’envisagent pas pour le moment de passer au cloud. Néanmoins, tous deux restent attentifs à ce qui se passe actuellement en matière de services cloud dans le domaine de la fabrication. Pour cela, ils comptent sur les conseils de GFT.

En tant que partenaire de tous les grands fournisseurs de service dans le cloud, GFT dispose d’un grand savoir-faire en la matière et est partenaire de développement de Google and Co dans de nombreux domaines. Sa plateforme logicielle SPHINX OPEN, en tant que modèle de données central pour les applications Industrie 4.0, est elle aussi compatible avec le cloud. Avec une puissance de calcul plus importante, de toutes nouvelles applications seraient envisageables chez Schinko, comme l’utilisation de l’intelligence artificielle pour détecter des écarts dans le contrôle qualité.